八步有效的进行PCB制造和装配-第一部分
八步有效的PCB制造和SMT贴片装配–第一部分
在一个两部分的系列的第一，描述关键的规则，应该是PCB制造，以及如何克服日益复杂的新技术。
PCB制造和装配是一个至关重要的阶段，是每个技术设备和产品设计之间。关键业务指标，成本，质量，交货，等等，通过制造过程的质量直接影响。
今天，PCB制造性能和生产率是威胁客户的交货要求变得更加动荡和压力对工程和材料的基础设施在持续增长。
在动态环境中，成功的PCB制造必须遵循八个步骤。这是第一个两部分组成的系列，我们将看看在每一步骤四。这是最初的四方：
知道你的产品
只做需要做的事情，只有当它需要做的事情
可以使任何数量的在任何时候
知道你在做什么，在这个过程中的每个阶段
步骤二集，在第二部分覆盖R：
留在上面的材料
开发高效的例外管理
保证保证，一致性，和合规
部署无缝的运行管理
现在，然而，我会探索每一个这四个概念的更多细节。
1。知道你的产品
制造的产品模型是一个最重要的控制变量。后期成本重新纺设计或实施对策由于生产问题可以是几个数量级以上，如果一个问题被解决之前。此外，延迟新产品导入（NPI）如果你不能按时到达客户造成重大损失商机。
你必须准确、深入地了解PCB及其要求。制造过程需要匹配的方式是有效的，以确保产品质量的要求。设计应与制造标准检查他们到达制造和在制造过程的开始。
业界领先的PCB可制造性设计（DFM）工具降低风险和提高产品质量。最先进的DFM工具是基于来自实际的过程能力和配置规则。他们分析了在几秒钟然后突出生产、产量、质量成本改进的机会和可测试性设计。PCB的制造和装配的数百个测试可以进行，提高布局的改进提供明确的建议，但不需要任何制造专业的设计工程师。
先进的DFM工具使用的数据格式，如ODB代表完整和准确的制造的产品模型，而模型被证明文件。制造收到所有必要的信息需要制作PCB本身和组装最终产品设计者的意图，而不需要数据重建。
2。只做需要做的事情，只有当它需要做的事情
传统上，第一步当一个新产品介绍PCB组件的制造是准备设计和相关的数据的一组指定的过程。然而，从生产点，而不是一个假设，因此固定制造配置，制造商需要准备从这几个生产配置，选择那些最能满足在一个给定的时间对客户的要求。车间规划需要确定生产时间，利率，和每个产品的数量，在此基础上选择生产工艺，能够满足交货要求。作为并行离散产品的增加和成品库存下降-无论是在工厂仓库或收缩供应链批量要更小，这需要更高程度的生产数量比以前宽容交织。
企业资源计划（ERP）、制造执行系统、通用车间优化软件都不擅长发现管理混合生产策略的有效途径。他们的力量更高的产品组合的灵活性与生产力之间不可避免的权衡。规划系统必须快速分析一个项目的现场情况，考虑改变交货要求，了解PCB工艺优化的机会。最后一步需要能力去调查在一个高水平的项目和模拟材料的设置、产品类别、范围内的机器和线路优化。表面贴装技术（SMT）过程中固有的复杂性，使其达到这些目标非常困难。
表面贴装技术的固有的复杂性，提出了许多挑战（来源：peripitus）
在这个过程中使用的最常用的工具是微软Excel，它不可能能找到SMT最优化生产计划。幸运的是，SMT型生产计划的逻辑现在可同时优化选择和产品根据发货计划测序，同时产品分组和馈线在SMT工艺。
这种方法降低了SMT的转换时间和优化机器利用率和效率。它还创建了一个生产计划，准确地反映客户的需求，并最大限度地减少股票休眠在仓库和超越。
顶层计划是来自标准的ERP工具连同每个产品的要求，然后分解为每个线和机。生产计划的逻辑是能够实时的基于客户需求的优化，目前的生产状况，和可用的材料库存。这样的工具可以管理成千上万的产品在一段时间内，对整个车间进行优化，应用灵活的规则设置，确定规划和政策优先。
其结果是立即增加营运效率，高混合PCB生产达到效率水平接近大批量。快速、准确地响应需求变化意味着工厂可以不必诉诸于积累股票的每一个产品或牺牲性能灵活的能力。
三.可以使任何数量的在任何时候
SMT工程师产生生产就绪的机器程序，测试和检验数据和可视化文档转换的制造产品模型数据和材料清单（BOM）的地方。BOM通常来自于ERP系统。
这是在电子制造服务（EMS）公司的第一步，在PCB生产成本的理解是必需的，在任何特定的物理项目的要求（例如，安全要求的汽车应用）。
进行复杂的制备过程是非常困难的。它开始与产品数据的资格和当地的BOM数据合并。这一步通常遇到的差异必须在其他进程就可以解决。这是为了充分理解任何新的材料，被用于重要的（例如，它们是如何提供什么样的尺寸和形状可供选择，等）。
然后SMT组装工作必须分布在不同的机器在任何指定的配置。这些机器可以运行在不同的软件平台或来自不同设备供应商。SMT相关过程（例如，丝网印刷机，回流焊炉）还需设置。
类似的流程必须为每个测试和检验的过程而产生的，无论是手动、自动或两者的组合。
Finally，the operator吃的文件。
执行所有这每个PCB产品往往消耗可用的工程资源，特别是在产品数量和产品结构，增加。因此,事实上假设是必然的，而这些通常是限制每个产品的具体线路配置。因此，有有效的很少，如果有选择，对SMT生产线分配给任何产品。
经常使生活更容易，许多生产线具有相同的配置，消除生产中利率可以达到任何选择。这导致一些线路经常建立不需要交付股票，而其他线闲置。有些产品的交货目标变得无法实现。
这是改变得益于先进的工艺制备的工具。他们把设计数据和合并BOM在图形界面，允许差异进行快速识别和解决创建一个单一的产品数据集。
这些工具可以产生优化的SMT程序集，测试程序，检测数据和更多。他们可以确定所有必要的PCB制造工程的工艺步骤在来自多个供应商的设备。直接输出到贴片机、测试机、检验机可以无需手动操作数据发送，使用先进的自动化的原生程序和库生成工具。
所有工程进程共享一个共同的零件形状的数据源，与ODB产品模型数据和基于Web的图形库的链接。该贴片机运行仿真软件执行到正确位置的旋转和偏移误差，消除物理产品资格的需要，从而避免NPI资格线停工。
SMT编程团队现在可以应对规划的需要和每个产品提供多线配置。这意味着PCB生产流程现在可以很容易地匹配交货时间表因为备用配置可以在短短几分钟的准备
结果包括减少新产品的交货时间，提高资产利用率，为产品的合格线下消除的时间，并减少在工程复制数据在不同的系统的维护。总的来说，有机的优化，一般增加生产线平衡、测试覆盖率、可靠性和产量，和装配操作。
4。知道你在做什么，在这个过程中的每个阶段
贴片机现在非常快，而SMT材料变得很小。它是不可能按照SMT机器的操作用肉眼。繁衍的内在挑战这里所有的线机器的数量在生产现场。现在问自己怎么连最有经验的工业工程师将诊断和解释性能突然下降或发现使用传统的检验方法意想不到的质量问题产生的原因。
这既影响产品按时交货的可靠性，并强调相关的生产资源和材料的供应链，因为他们不能同步有效需求。规划变更需要满足不断变化的需求，可以执行非常危险，因为所有的未知，需要评估。材料将被物理致力于生产在试剂盒的制备条件；工作单可以部分完成与相关部分建立工作进展的几个地点。
设备的利用率也往往是未知的：艺术的机器状态将多头、多输送机，多模块化的阶段，这样的组合可以显著避免空闲时间隐藏。同时，产品之间的转换时间不能准确预测，产生了瓶颈。这些渗透到如操作员执行任务的问题。使用单个机器提取数据创建的报告没有多大意义，因为他们没有考虑到事件的全部情况，特别是罢工的外部原因的影响。
情况如此惨淡，手工数据收集或简单的PCB计数仍常规范。在SMT生产过程中的数据通常有最小值。这是不准确的，不完整，不合格，并到行动太晚。所有这一切创造了成功的提高生产力的举措，一个巨大的限制规划优化、物料配送、资源管理。
在这里，先进的功能的引入提供了新的方法，可以实时采集和无论什么类型或供应商SMT机处理数据或相关的过程，包括手动操作。事件和支持数据读取和归一化处理，消除数据的格式和意义的差异，协调为一个单一的共同语言。收集的数据是自动合格。
例如，当机器停止，生产线可以分析为什么多氯联苯的停止了流动，或者为什么输出传送受阻。因此，在生产过程中发生任何事件和成本可以准确地归因。对于复杂的SMT工艺信息（例如，在模块或头利用）记录和暴露的机会来提高生产力。事件收集的数据甚至包括精确的使用和损耗材料，准确的材料消耗可以报道。
作为数据采集和处理的实时直播，它可以由许多关键的运算和控制功能的利用。使用案例包括数据的开发资产管理来提高生产力，通过物料管理JIT配送材料的线，通过生产计划的实施，正是基于目前的生产承诺的变化。这导致了生产率的提高，提高按时交货的可靠性，减少了现场成品的储存，和更好的规划变更执行，遵循客户的要求。
结论
深圳市铭华航电SMT贴片加工：这给我们带来了我们的第一个四个步骤的成本效益评估结束，高质量的PCB制造和装配。现在读到这个综述的第二部分我们走，在接下来的四个步骤看：
留在上面的材料
运动异常管理
执行保证，一致性，和合规
采用无缝的运行管理
